一个加工零件不只有一种加工方法，往往都是有好几种，然后再进行比较。下面就为大家介绍一下零件加工工艺流程有哪些。
一、定位基准的确定
定位基准的精度直接影响齿形加工的精度。轴齿轮齿形加工一般选择中心孔，部分大模数轴齿轮选择齿轮轴颈和一个端面。在带盘套齿轮的齿形加工中，经常使用两种定位基准。
1.选择既是设计基准又是测量装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又统一了齿形加工等工艺基准。只要严格控制内孔的精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。因此，它具有高生产率，并广泛用于批量生产。
2.端面定位齿坯的外圆和内孔安装在万向芯轴上，孔的中心位置通过外圆找正来确定，因此要求齿坯的外圆相对于内孔的径向跳动小。由于对位效率低，一般用于单件小批量生产。
二.齿端加工
齿轮的齿端是圆的、尖的、倒角的和去毛刺的。圆尖齿齿轮沿轴向滑动时容易进入啮合。倒角可以去除齿端的锐边，齿端渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中容易开裂。用铣刀把齿端磨圆。倒圆时，铣刀高速旋转，沿圆弧来回摆动(每加工一齿一次)。加工完一个齿后，工件将沿径向退出，然后被送去加工分度后的下一个齿端。齿轮端面加工必须安排在齿轮淬火之前，通常是齿轮滚压(插齿)之后。
三.精细基线校正
齿轮淬火后，基准孔变形。为了保证齿形精加工的质量，必须对基准孔进行校正。带定心外径的花键孔齿轮通常用花键推块进行校正。推孔时，要防止歪斜。一些工厂在推刀前使用加长导轨来防止歪斜，取得了良好的效果。圆柱孔齿轮的修正可以通过推孔或磨孔来完成，生产率高，常用于非淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低。对于整体淬火后内孔变形大、硬度高的齿轮，或内孔大、厚度薄的齿轮，宜采用磨孔。
第四，将零件划分为加工阶段的主要目的如下
1.保证加工质量。在粗加工阶段，切削量大，切削力大，切削热大，夹紧力大，因此零件的残余内应力和工艺系统的应力变形、热变形和应力变形大，通过半精加工和精加工可以逐渐消除加工误差，从而保证加工精度。
2.合理使用设备。粗加工要求设备功率大、刚性好、生产率高、精度低；精加工需要高精度的设备。划分加工阶段后，可以充分发挥粗加工和精加工设备的优势，合理利用设备。
3.便于安排热处理工艺。比如粗加工后零件残余应力大，可以安排时效处理消除残余应力，精加工时可以消除热处理产生的变形。
4.容易及时发现问题。毛坯的各种缺陷，如气孔、砂眼、加工余量不足等，都可以在粗加工后发现，便于及时修复或决定是否报废，避免了工时的浪费，增加了生产成本。
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